Introductie tot Vlokkerijmolens
Dit is een 3D-model van een vlokkerijmolen (vlokker) die wordt gebruikt in de oliezaadindustrie.
Proces
Zodra de scheuren zijn afgevoerd uit een conditioner, worden ze naar de vlokker gestuurd. Een magnetische scheider is meestal gemonteerd op de hoofdvoerleiding van de vlokker om ingesloten ferro-metalen te verwijderen, en de toevoerhoppers zelf moeten zijn uitgerust met niveauschakelaars om overvoeding te voorkomen.
De vlokker zelf bestaat uit een enkel paar gladde rollen met een kleine operationele speling ertussen. De scheuren komen de vlokker binnen vanuit een toevoerhopper; ze passeren vervolgens tussen de rollen van de vlokkerijmolen waar ze worden platgedrukt. Dit proces staat bekend als vlokken. Voor sojabonen is dit de laatste voorbereidingsfase voorafgaand aan oplosmiddelextractie. Er moet worden opgemerkt dat de rollen een operationele speling hebben, maar zonder enige speling zijn gemonteerd.
Na het vlokken gaan de vlokken door een afvoertrechter naar een hopper of transportband. Er wordt lucht door de vlokken geleid om het vocht te verwijderen dat zich op het vlokoppervlak heeft opgehoopt door het vlokken. Als het vocht zou blijven, zou het de toegang van het oplosmiddel tot de vlok belemmeren, en dit zou het olie-extractieproces vertragen.
Ontwerp en Functie
Het primaire doel van vlokken is om het contactoppervlak van de vlok te vergroten. Deze toename in oppervlakte zorgt ervoor dat meer oplosmiddel - dat wordt gebruikt om de olie in de volgende procesfase te extraheren - in contact komt met de olie in de cellen. Het pad van de olie die de cellen verlaat, is ook korter door het vlokken. Beide factoren leiden tot een veel efficiënter oplosmiddelextractieproces. Idealiter moeten de vlokken een dikte hebben van tussen de 0,25 mm en 0,40 mm, maar de exacte dikte hangt af van het type extractor dat wordt gebruikt.
Een van de belangrijkste aspecten van vlokken is ervoor zorgen dat de voeding gelijkmatig over de gehele lengte van de rollen van de vlokkerijmolen wordt gevoerd. Een feeder wordt gebruikt om de voeding gelijkmatig over de rollen te verspreiden, dit zorgt ervoor dat de vlokker op maximale capaciteit werkt en bevordert ook gelijkmatige slijtage van de rollen.
Om een uniforme vlokdikte te garanderen, worden de rollen ingesteld met behulp van hydraulische cilinders of mechanische spindels. De standaardrol met een diameter van 0,5 m is niet langer standaard vanwege de recente trend om vlokkers met hogere capaciteit te bouwen. Rollendiameters tot 80 cm en rollengtes van meer dan 200 cm worden nu steeds gebruikelijker.
Vlokken moeten regelmatig worden bemonsterd om de juiste dikte-uniformiteit te waarborgen. Het is typisch dat vlokkerrollen meer in het midden slijten dan aan de randen, wat helaas leidt tot dikkere vlokken die door het midden van de molen gaan waar de speling tussen de rollen het grootst is. Er kunnen enkele aanpassingen worden gedaan om dit te corrigeren, maar dit kan ook spanning op de rollen veroorzaken, wat leidt tot putjes of afbrokkeling van de rol. Als de rol vervormd is, moet deze zo snel mogelijk worden vervangen of geslepen. Slijpen kan meestal ter plaatse worden gedaan zonder dat de rollen hoeven te worden verwijderd.
Gerelateerde Online Technische Cursussen
Hoe Verticale Maalwerken Werken (Voorbeeld van Kolenverpulveraar)
Basisprincipes van Wrijvingsloze Lagers
Aanvullende Bronnen
https://oil-expeller.net/oilseeds-preprocessing-machines/oilseeds-flaking-machine.html
https://ludman.net/products/flaking-and-shredding-mills
https://www.bakerperkins.com/cereal/equipment/traditional-cereal-equipment/flakemaster-flaking-mill